Quelle est la perspective de l'industrie des PCB en céramique

Prendre un peu de temps pour introduire de nouveaux mots et concepts de planches flex-rigides aidera à clarifier le processus de fabrication complexe. Une carte flex-rigide typique comporte deux ensembles de plaques de couverture rigides réalisées sur les surfaces supérieure et inférieure de la carte de circuit imprimé, et une ou plusieurs couches de FPC sont prises en sandwich au milieu. . La plaque de couverture et le FPC seront fermement attachés ensemble et s'étendront jusqu'à la zone dure, qui est la partie contenant le PTH. Les couches de panneaux souples peuvent être attachées ou séparées les unes des autres dans les zones qui doivent être souples. Le choix dépend des exigences de déflexion relatives ou du coût de fabrication.

La plupart des plaques de couverture ne sont pas transformées à l'avance en une structure multicouche, mais sont transformées en un panneau de cuivre double à circuit simple face standard, qui est construit en laminant des feuilles de cuivre ou des plaques de couverture pendant la stratification multicouche. Le procédé de laminage de feuilles de cuivre comprend une couche de film sur le dessus et une feuille de cuivre pour construire la surface extérieure du panneau rigide-flexible. Le processus de stratification de la plaque de couverture est similaire au processus de stratification général, mais la couche de cuivre d'origine est remplacée par un substrat de carte de circuit imprimé tout en cuivre à une face. Les deux processus peuvent être utilisés dans le processus traditionnel de plaque de recouvrement de surface à double cuivre pour traiter le processus de fabrication de panneaux monocouches ou Rigid-flex d'autres structures.

Avant que la pile FPC n'entre dans la presse, la plaque de couverture, chaque partie de la carte flexible, le film ou l'adhésif de connexion seront perforés par un trou d'outil, fenêtrés, fendus et partiellement formés pour générer la zone non adhérente ou le bord du contour. C'est la partie la plus difficile de la planche souple et dure finale.

La partie de fenestration est réalisée avec une matrice de couteau, qui est alignée avec la couche d'adhésif ou de film au moyen de trous d'outils et de loquets, et découpe avec précision des zones spécifiques. Le même processus est également utilisé pour créer le matériau de remplissage, qui a la même épaisseur que l'adhésif, tel que le téflon, le tedlar ou le tissu de verre TFE. Cependant, la plupart des procédés actuellement utilisés par l'industrie n'ajoutent pas de charges pour économiser la main-d'œuvre. Cependant, dans le processus de stratification, ils seront confrontés aux problèmes de fracture dans la zone de faille, d'amincissement et d'inclinaison progressifs de l'épaisseur à la jonction, et d'incapacité à contrôler complètement l'écoulement du film. Le remplissage est la zone qui dépasse dans la fenestration lorsqu'elle est empilée, et fonctionne pour :

(1) Rétablir l'épaisseur de la pile pour obtenir une pression de pressage uniforme

(2) Éviter la liaison entre les couches FPC

(3) Verrouiller l'écoulement de l'adhésif (ou du film)

(4) Gardez la distorsion au minimum

Le couvercle sera pré-rainuré le long du bord de la zone où le FPC doit être exposé. Si le couvercle n'est pas rainuré avant d'être pressé (ou entaillé à l'intérieur pour se casser), la découpe de ce bord dans le produit final nécessite un contrôle assez spécialisé et précis de l'axe Z pour éviter d'endommager le FPC.

Le bord de la couche FPC peut ne pas être attaché à d'autres parties du produit final, il est donc très difficile à couper. La plupart de ces pièces seront partiellement découpées au préalable avec une matrice à couteau. Les produits de rebut ne seront pas effacés avant le pressage, et rien ne sera effacé. La couche FPC entrera dans le processus dans son ensemble, et le système d'outils dans la zone des bords et des chutes sera utilisé pour faciliter l'alignement et le contrôle de l'épaisseur.

S'il est réellement nécessaire de générer une structure multi-segments dans la région PTH, un processus de stratification séquentielle doit être utilisé. Avec cette technique, les couches des zones les plus minces sont d'abord finies et traitées PTH avant d'être introduites dans l'empilement flex-rigide final. À ce moment, la zone où le PTH a été complété est scellée avec un panneau souple supplémentaire et une couche de couverture à l'intérieur du panneau souple et dur plus épais pour établir l'épaisseur finale pour le deuxième processus PTH.

Dans la partie libre de la zone dure, si elle est trop importante, elle peut gonfler lors du traitement plasma et provoquer un décollement des couches, qui doit être déterminé par l'étanchéité globale et le jeu libre contenu. Lorsque la zone de pliage FPC dépasse 4 à 5 pouces carrés, la force d'expansion est générée dans le processus de plasma chaud sous vide, qui peut tirer le bord du couvercle. Face à cette situation, il est parfois possible de créer d'abord des évents pour relâcher la pression dans ces zones, ce qui peut arracher le bord de la couverture. Face à cette situation, il est parfois possible de faire des trous d'aération pour relâcher la pression dans ces zones, mais cela doit être scellé avant le processus PTH.

Les panneaux rigides-flexibles nécessitent un contrôle de qualité particulièrement rigoureux, et la procédure d'inspection la plus difficile est peut-être la contrainte thermique, qui peut nécessiter une analyse visuelle et en coupe de coupons PTH représentatifs. Les coupons doivent être cuits à 125 degrés pendant au moins 6 heures avant le refroidissement, le fluxage et le blanchiment à l'étain à 288 degrés pendant 10 secondes. La surface est ensuite inspectée pour détecter des défauts tels que : fibres tissées anormales, fibres exposées, rayures, séparation des anneaux, bosses, indentations, puis tranchée pour analyser l'état général de la galvanoplastie et les caractéristiques générales des zones molles et dures.

Une habitude générale est d'examiner d'abord la pastille et la zone de trace adjacentes au trou PTH, puis d'examiner l'emplacement le long de la trace s'étendant jusqu'au trou PTH suivant. L'un des problèmes de qualité des panneaux souples et durs les plus courants qui provoquent le rejet est les vides de substrat dans la zone d'extension. Ce sont des vides ou des bulles d'air dans la structure diélectrique. Généralement défini, tant que les vides du substrat sont supérieurs à 3 mil ou interfèrent avec l'espace entre les conducteurs a été rejeté.

Certaines applications nécessitent une flexion très sévère dans la zone du panneau souple, et la conception en gradient sera utilisée pour réduire la contrainte à l'état assemblé (mais elle doit être assemblée via un processus plutôt complexe et un soudage à haute contrainte). La progression est une technique de conception utilisée dans la couche FPC. L'ordre de courbure dans la zone de courbure va de l'intérieur vers l'extérieur, et il augmentera progressivement pour compenser l'augmentation de la longueur du canal.